Metallurginen ferromolybdeeniprosessiseos ja kuonakoostumus
Seosharkkoa jäähdytetään hiekkapesässä 7-8 tuntia, minkä jälkeen se silitetään erityisellä kiinnikkeellä. Valanteen pohjassa oleva sintrattu hiekkakerros on kaavittava pois, haran ylempi kuonakansi työnnetään pois harhalla ja kuonapeite on puhallettava pois paineilmalla. Jäähdytä sitä vedellä vesisäiliössä 30 minuuttia, niin vesijäähdytteinen seos halkeaa luonnollisesti ja tekee sen viimeistelystä helppoa.
Jotta metalliseos ei ruostuisi vesijäähdytettäessä, vesijäähdytysajan ei tulisi olla liian pitkä. Vesijäähdytys tulee lopettaa, kun keskus on vielä punainen ja kuuma. Luonnollisen jäähdytyksen aikana seos käyttää omaa hukkalämpöään jäljellä olevan kosteuden kuivaamiseen.
Seosnäytteet tulee ottaa analysoitavaksi ennen viimeistelyä. Koska metalliseosharkot erottuvat toisistaan, näytteet tulee ottaa seuraavalla menetelmällä: jaa metalliharkot kolmeen yhtä suureen osaan, ota kolme metallipilaria yhtäläisille viivoille ja aseta ne sitten näiden metallipylväiden päälle. , ota 4, 3 ja 2 näytettä tasaisesti keskipylväästä sivupylväisiin, yhteensä 9 näytettä, ja sekoita ne sitten tasaisesti. Jokaisen näytteen massa on noin 200 g.
Molybdeenin erottuminen rautaharkissa ei saa ylittää ±3 %. Lejeerinkikomponentit ovat erillään, eikä hiilen ja rikin erottelu ole suurta, vain keskiosa on hieman korkeampi. Molybdeenin ja piin erottuminen on suhteellisen suuri. Molybdeenipitoisuus harkon alaosassa on yli 2 % korkeampi kuin yläosassa, kun taas keskiosassa on hieman korkeampi. Suurin ero piipitoisuudessa yläosan ja keskiosan välillä on noin 0,7 %. Nämä osoittavat, että erottelu on erittäin vakavaa. Viimeistelyn aikana metalliseoksen jäännösten ja sisäisten kuonasulkeutumien poistamisen lisäksi metalliseosharkko on murrettava 40-50 mm:iin ennen pakkaamista.
Ferromolybdeenin standardiyksikkökulutus 1t55 % Mo:n sulattamiseen on: molybdeenimalmi (muunnettu 45 % Mo:n perusteella, molybdeenin talteenottoaste on 98,33 %) 1213kg; 75 % ferropiitä 339-350kg; rautavaaka 250kg; teräsjätteet 260-270kg; alumiinirakeet 45-60kg; fluoriitti 30kg; suolaa 40 kg.
Molybdeenin talteenottonopeuden lisääminen on perustoimi ferromolybdeenin taloudellisten hyötyjen parantamiseksi. Tärkeimmät tavat aiheuttaa molybdeenihävikkiä tuotannossa ovat savukaasuhävikki ja kuonahävikki. Molybdeeni savukaasuissa esiintyy pääasiassa molybdeenioksidipölynä; Kuonassa oleva molybdeeni esiintyy pääasiassa metallihiukkasten muodossa. Tällä hetkellä jotkin kotimaani valmistajat käyttävät suuria pölynkerääjiä molybdeenipitoisen pölyn talteenottoon savukaasujen sulatuksessa, ja ne ovat saavuttaneet hyviä tuloksia.
Kuonassa oleva molybdeeni voidaan ottaa talteen painovoimaerotuksen tai magneettierotuksen avulla. Tuotannossa molybdeenipitoisia metallihiukkasia tulee sedimentoida kuonasta suurimmassa määrin, mikä edellyttää, että kuonalla on alhainen sulamispiste eikä se ole tahmeaa. Siksi on välttämätöntä pitää kuonan FeO-pitoisuus yli 16 % ja tehdä panoksessa oleva pelkistysaine hieman ylimääräiseksi ja sillä on riittävä lämpöarvo.
